Samstag, 13 April 2013 15:58

CNC-Absaugung - Baubericht

geschrieben von Frasidente-Nr. Due
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Baubericht Absaugvorrichtung CNC-Fräse:

 

Nachdem ich (Christian, seineszeichens Fräsident Nummero Due) schon eine Weile mit meiner Fräse hantiert habe, fehlte immer noch eine vernünftige Absaugeinrichtung, die an die bestehende Fräse (eine von BZT PF-1410 P) mit einer Kress-Spindel angeflanscht werden sollte. Ich habe das beim Kauf nicht mitbestellt, da es mir zu teuer erschien und ich noch nicht wusste, womit und wo ich meine Absaugung machen werde, das hat sich jetzt so im Laufe der ersten Fräsezeiten alles so ergeben.

Hauptkriterium für die Absaugvorrichtung war also eigentlich, daß sie einfach zu bauen und billig sein sollte. Der Absaugschlauch sollte auch nur eingeklemmt werden, um ihn im Bedarfsfall einfach herausziehen zu können.

 

Nachdem also die Bohrlöcher für die Anbringung an der Fräse vermessen waren, ging's also ans Planen und Konstruieren, einige Anregungen aus dem RC-Network-Foren habe ich bei der Konstruktion berücksichtigt, da die bereitgestellten DXF-Dateien aber bei mir alle nicht passten, kam also nur eine Neukonstruktion in Frage. Der Absaugschlauch kommt bei mir von der Decke, somit erfolgt die Absaugung also wie bei den Meisten von oben.

Um es billig zu gestalten, wurde mehrlagiges Birkensperrholz 6mm verwendet, da kostet eine 1,0m x 0,5m Platte ca. 5-6€ im Baumarkt, die reicht für mind. 2 Absaugungen. Eine herkömmliche Absaugvorrichtung kostet derzeit weit mehr als 100 €uronen, viel Geld für so etwas eigentlich Triviales und somit auch wert, sich hier mal abends hinzusetzen und etwas zu konstruieren.

Nach einigen Entwürfen war dann die finale Konstruktion soweit gediehen, daß sie in einer 3D-Konstruktion fertig war und für diesen Baubericht visualisiert werden konnte. Hier das Ergebnis aus FreeCAD:

 

 

Wie man sehen kann, wurde das alles als verkastetes System konstruiert, danach ging's auch schon ans Herausfräsen und zusammenbauen.

Der Rohbau sah dann schon folgendermaßen aus, alle Teile haben auf Anhieb gepasst und mussten nur noch minimal nachgeschliffen werden.

 

 

 

Das wurde dann gleich mal an die Fräse angebaut, auch hier passte alles auf Anhieb, wohl dem, der vorher gut ausmisst und dann in 3D konstruiert...

 

 

Um zu verhindern, daß beim Verfahren irgendwelche der herusgefrästen Teile gleich in die Fräse mit eingesaugt werden, wurde noch ein Adapter-Ring mit entsprechenden Bohrungen (4mm Durchmesser) vorgesehen, der kann im Bedarfsfall noch mit unterschiedlichen Lochdurchmessern angepasst werden, um den Durchzug zu verringern/vergrößern. Der verwendete funktioniert aber bei allen bisher verwendeten Materialien (GfK/CfK/Depron/Holz) einwandfrei.

 

 

In der Ansicht von unten im folgenden Bild kann man den Adapter-Ring sehen. Um es variabel zu halten, kann dieser Einsatz mit unterschiedlichen Lochdurchmessern einfach ausgetauscht oder weggelassen werden, wobei sich der hier verwendete als "Allrounder" mittlerweile herauskristallisiert hat.

 

 

Alles in allem funktioniert das Ganze wie gewünscht, Bauhöhe ist 24 mm, somit inkl. Schrauben schlanker als der Fräskopf lang ist. Somit behindert auch nichts beim Herum-Fahren. Somit hat sich der Komfort beim Fräsen deutlich erhöht, die reinen Baukosten waren verschwindend gering, also ingesamt kleiner Aufwand, große Wirkung.

Wer auch so etwas braucht, möge das entsprechend kundtun, in kleinen homöophatischen Dosen können hier noch baugleiche hergestellt werden.

Chris/April 2013 Cool

 

 

 

 

Gelesen 1626 mal Letzte Änderung am Montag, 10 November 2014 20:08
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